GAMBAR TEKNIK

NORMALISASI UKURAN KERTAS GAMBAR

Ukuran Pokok

            Ukuran gambar A0 luasnya 1 M2. Untuk mendapatkan ukuran panjang dan lebar kertas gambar itu dengan persamaan :

X : Y = 1√2          = luas ukuran pokok adalah 1 M2, maka :

X.Y= 1 M2            dengan penyelesaian dua persamaan di atas kita dapatkan :

                X = 0,841 m atau 841 mm

                Y = 1,189 m atau 1189 mm

Contoh :

-          Ukuran pokok kertas luasnya 1 M2, kita sebut A0 ( A nol )

-          Dengan dibaginya A0 menjadi 2 bagian sam besar, kita dapatkan ukuran yang lebih kecil yaitu, A1 ( A satu ). Artinya A0 dibagi 1 kali

-          Dengan dibaginya  A1 menjadi 2 bagian sama besar, kita dapatkan ukuran yang lebih kecil yaitu A2 ( A dua )

-          Selain itu masih banyak lagi ukuran – ukuran lain yang lebih kecil dengan jalan selalu dibagi dua bagian sama besar.

Garis tepi kertas gambar.

-          Setiap gambar kerja pada masing – masing sisi, pada sisi sebelah kiri selalu kita buat 20 mm, untuk semua jenis ukuran.

-          Sedangkan pada sisi yang lain tergantung pada ukuran kertas itu sendiri.

Contoh :

Ukuran	X	y	C
AO	841	1189	10
A1	549	841	10
A2	420	594	10
A3	297	420	10
A4	210	297	5
A5	148	210	5

-          Pada tiap – tiap gambar kerja selalu kita beri kepada gambar atau etiket gambar, yang letaknya selalu di sudut kanan bawah.

Huruf – huruf teknik

            Penulisan huruf teknik telah dinormalisasikan oleh ISO    ( Internasional Organization Standardization ) untuk semua dokumen – dokumen teknik di anjurkan memakai huruf ini.

Tinggi huruf besar	3,5	5	7	10	14
Tinggi huruf kecil	2,5	3,5	5	7	10
Jarak antara huruf	0,7	1	1,4	2	2,8
Jarak minimum tiap baris	5	7	10	14	20
Jarak minimum antara suku kata	1,5	2,1	3	0,4	6
Tebal huruf / angka	0,35	0,5	0,7	1	1,4

TEKNIK FRAIS

Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara mekanis.

Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan dengan menggunakan mesin Frais atau biasa juga disebut mesin Milling.

Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki.

Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna untuk pendingin mata milling agar tidak cepat aus.

Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (beram). Milling menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan yang ditentukan.

Proses kerja pada pengerjaan dengan mesin milling dimulai dengan mencekam benda kerja (gambar 1), kemudian dilanjutkan dengan pemotongan dengan alat potong yang disebut cutter (gambar 2), dan akhirnya benda kerja akan berubah ukuran maupun bentuknya.

Gambar 1.


4.2.2. Prinsip kerja mesin milling

Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.

Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan.

Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

4.2.3. Jenis-jenis mesin milling

Penggolongan mesin milling menurut jenisnya penamaannya disesuaikan dengan posisi spindel utamanya dan fungsi pembuatan produknya, ada beberapa jenis mesin milling dalam dunia manufacturing antara lain:

1. Mesin Milling Horizontal

Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan arah mendatar.

2. Mesin Milling Vertikal

Kebalikan dengan mesin milling horizontal, pada mesin milling ini pemasangan spindel-nya pada kepala mesin adalah vertikal, pada mesin milling jenis ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan type kepala bergerak. Kombinasi dari dua type kepala ini dapat digunakan untuk membuat variasi pengerjaan pengefraisan dengan sudut tertentu.

3. Mesin Milling Universal

Mesin milling ini mempunyai fungsi bermacam-macam sesuai dengan prinsipnya, seperti :

a. Frais muka

b. Frais spiral

c. Frais datar

d. Pemotongan roda gigi

e. Pengeboran

f. Reaming

g. Boring

h. Pembuatan celah

4. Plano Milling

Untuk benda kerja yang besar dan berat.

5. Surface Milling

Untuk produksi massal, kepala spindel dan cutter dinaikturunkan.

6. Tread Milling

Untuk pembuatan ulir.

7. Gear Milling

Untuk pembuatan roda gigi.

8. Copy Milling

Untuk pembuatan benda kerja yang mempunyai bentuk tidak beraturan.

4.2.4. Gerakan dalam mesin milling

Pekerjaan dengan mesin milling harus selalu mempunyai 3 gerakan kerja.

1. Gerakan Pemotongan

Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan pusat sumbu utama.

2. Gerakan Pemakanan

Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas.

3. Gerakan Penyetelan

Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman pemakanan, dan pengembalian, untuk memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi potong cutter, gerakan ini dapat juga disebut gerakan pengikatan

4.2.5. Bagian Utama Mesin Milling

Bagian utama mesin milling meliputi beberapa bagian seperti di belakang

4.2.6. Cutter

4.2.6.1 Type Cutter

Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk silindris, berputar pada sumbunya dan dilengkapi dengan gigi melingkar yang seragam.

Keuntungan cutter dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah setiap sisi potong dari pisau frais mengenai benda kerja hanya dalam waktu yang pendek pada proses pemotongan selama 1 putaran pisau frais dan pendinginannya pada waktu sisi potong mengenai benda kerja, maka hasilnya cutter frais akan lebih tahan lama.

Cutter biasanya terbuat dari HSS maupun Carbide Tripped. Gigi cutter ada yang lurus maupun ada yang mempunyai sudut, untuk yang bersudut (helix angle) dapat mengarah ke kanan dan ke kiri.

Ada beberapa jenis cutter seperti misalnya :

a. Plain Mill Cutter

Digunakan untuk pengefraisan horizontal dari permukaan datar.

b. Shell End Mill Cutter

Pemotongan dengan menggunakan sisi muka, digunakan untuk pengefraisan dua permukaan yang tegak lurus. Pada cutter ini panjangnya lebih besar dari diameternya dan hal yang harus diingat adalah tidak boleh memasang cutter ini terbalik.

c. Face Mill Cutter

Digunakan untuk pengefraisan ringan (pemakanan kecil). Pisau ini pendek dan mempunyai sisi potong pada bagian yang melingkar dan bagian sisi mukanya, seperti shell mill cutter. Dalam jenis ini ada yang disebut Carbide Tipped.

Face mill cutter, keistimewaan pisau ini adalah tentang kemudahan penggantian sisi potongnya.

d. End Mill Cutter

4.2.6. Pengerjaan pada mesin milling

a. Pengefraisan Sisi, adalah pengefraisan dimana pisau sejajar dengan permukaan benda kerja.

b. Pegefraisan Muka, adalah pengefraisan dimana sumbu pisau tegak lurus dengan permukaan benda kerja.

4.2.7. Metode pengefraisan

a. Climb Mill

Merupakan cara pengefraisan dimana putaran cutter searah dengan gerakan benda kerja. Gaya potong menarik benda kerja ke dalam cutter sehingga faktor kerusakan pahat akan lebih besar. Hanya mesin yang mempunyai alat pengukur keregangan diperbolehkan memakai metode pemotongan ini.

b. Conventional Milling

Merupakan pengefraisan dimana putaran cutter berlawanan arah dengan gerakan benda kerja, pemotongan ini dimulai dengan beram yang tipis dan metode ini digunakan untuk semua jenis mesin frais.

4.3. Alat dan Bahan

a. Milling machine (mesin frais)

b. Jangka sorong / kaliper

c. Pahat alas

d. Kuas

e. Coolant (pendingin)

f. Palu plastik

g. Stopwatch

h. Mistar siku

i. Kikir

j. Kunci tanggem

4.4. Cara Kerja

1. Mempersiapkan semua peralatan yang dibutuhkan dan benda kerja.

2. Mengukur benda kerja dengan menggunakan kaliper dan menghaluskan sedikit permukaannya dengan menggunakan kikir.

3. Mengatur putaran spindel yang sesuai untuk jenis benda kerja.

4. Menempatkan benda kerja yang akan difrais pada meja kerja.

5. Mencari titik permukaan/titik nol dan kemudian melakukan pemakanan untuk masing–masing sisi. Saat pemakanan dilakukan, mata pahat dan benda kerja diberi pendingin, sehingga benda kerja tidak mengeluarkan asap ( benda kerja panas ).

6. Mengatur ketebalan pemakanan.

7. Mencatat waktu yang diperlukan untuk satu kali pemakanan.

8. Mencatat keadaan akhir benda kerja

TEKNIK CNC

CNZ TU 2A

 Perkembangan teknologi komputer saat ini telah mengalami kemajuan yang amat pesat. Dalam hal ini

komputer telah diaplikasikan ke dalam alat-alat mesin perkakas di antaranya Mesin Bubut, Mesin Frais,

Mesin Skrap, Mesin Bor, dll. Hasil perpaduan teknologi komputer dan teknologi mekanik inilah yang

selanjutnya dinamakan CNC (Computer Numerically Controlled). Sistem pengoperasian CNC

menggunakan program yang dikontrol langsung oleh komputer. Secara umum konstruksi mesin perkakas

CNC dan sistem kerjanya adalah sinkronisasi antara komputer dan mekaniknya. Jika dibandingkan dengan

mesin perkakas konvensional yang setaraf dan sejenis, mesin perkakas CNC lebih unggul baik dari segi

ketelitian (accurate), ketepatan (precision), fleksibilitas, dan kapasitas produksi. Sehingga di era modern

seperti saat ini banyak industri-industri mulai meninggalkan mesin-mesin perkakas konvensional dan beralih

menggunakan mesin-mesin perkakas CNC.
Gambar 1.

Mesin CNC tingkat dasar yang ada pada saat ini dibagi menjadi dua kelompok, yaitu Mesin CNC Two Axis
 atau yang lebih dikenal dengan Mesin Bubut (Lathe Machine) dan Mesin CNC Three Axis atau yang lebih

dikenal dengan Mesin Frais (Milling Machine).

SISTEM PERSUMBUAN CNC TU-2A

Sistem persumbuan pada mesin CNC diatur berdasarkan standar ISO 841 dan DIN 66217.

Untuk mesin bubut, karena sumbu poros utamanya mendatar, maka sumbu Z adalah sumbu memanjang dari alas mesin bubut, sedang sumbu X adalah arah yang melintang (lihat gambar).

SISTEM PERSUMBUAN CNC TU-3A

Apabila tiga jari tangan kanan di atur sedemikian rupa letaknya seolah saling tegak lurus (lihat gambar) maka jari tengah menunjukkan sumbu Z, telunjuk sumbu Y, dan ibu jari sumbu X.

Sumbu Z adalah sumbu referensi dan selalu diorientasikan sebagai sumbu poros utama. Untuk mesin frais vertikal, posisi sumbu Z adalah tegak, sumbu Y arah melintang dari meja, dan sumbu X adalah arah memanjang meja.

METODE PEMROGRAMAN

Pemrograman Metode Absolut

Semua pemrograman dimulai dari titik awal yang sama. Seperti pada contoh pemberian ukuran pada gambar berikut, pemberian ukuran jarak lubang pada sumbu tegak dan sumbu mendatar diukur dari satu titik awal (referensi) yang sama.

Contoh Pemrograman Sederhana.

Pemrograman Metode Inkremental

Akhir pemrograman merupakan titik awal dari pemrograman berikutnya. Seperti pada contoh pemberian ukuran pada gambar berikut, pemberian ukuran jarak lubang pada sumbu tegak dan sumbu mendatar diukur secara paralel, setiap titik akhir pengukuran menjadi titik awal untuk pengukuran berikutnya.

Contoh Pemrograman Sederhana.

KODE PEMROGRAMAN MESIN BUBUT CNC

1. G00, Gerak Pemosisian

Gerak pemosisian adalah gerak cepat (untuk gerakan pahat tanpa menyentuh benda kerja). Format pemrograman G00 adalah : N …. / G00 / X ….. / Z ……

Untuk memasang dan melepas benda kerja, pahat diberi jarak 5 mm dari ujung benda kerja (lihat gambar). Pergerakan pahat menuju titik A dengan gerakan cepat dan menggunakan pemrograman G00.

2. G01, Gerak Interpolasi Linier Dengan Penyayatan

Digunakan untuk gerak penyayatan lurus sejajar garis sumbu, atau penyayatan membentuk sudut tertentu (gerak interpolasi). Format pemrograman G01 adalah : N … / G01 / X± … / Z± … / F …

Contoh :

Proses pembubutan Æ16,4 dan Æ12,4 menjadi Æ16 dan Æ12 (ditunjukkan oleh garis tebal). Pemrogramannya adalah :

3. G02 dan G03, Interpolasi Melingkar

G02: Interpolasi melingkar searah jarum jam dan G03: Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam.

G 02.

G 03.

4. G78, Siklus Penyayatan Ulir

Digunakan untuk pembubutan ulir arah memanjang sejajar dengan sumbu mesin. Format pemrograman G78 adalah : N … / G78 / X ± … / Z± … / K … / H …

Langkah 1 : Gerakan cepat menuju titik yang sudah ditentukan program.

Langkah 2 : Gerak sesuai kisar ulir terprogram.

Langkah 3 : Gerak asutan.

Langkah 4 : Gerakan cepat kembali ke titik awal.

Kemungkinan proses penguliran A.

Kemungkinan proses penguliran B.

5. G84, Siklus Pembubutan Memanjang

Contoh pemrograman.

6. G92, Pencatatan dan Penetapan Titik Nol

G92 adalah perintah pencatatan dan penetapan titik nol mesin pada pemrograman harga absolut. Format Pemrograman : N … / G92 / X ± … / Z± …

Ujung mata potong pahat berada pada posisi diameter = 30 mm dan = 20 mm dari ujung benda kerja. Titik nol mesin berada tepat pada perpotongan garis sumbu dan bidang ujung benda kerja.

7. Fungsi M

M00 Pembacaan dan eksekusi program berhenti sementara, Penggunaan:

- mematikan putaran poros utama

- memperbaiki kesalahan program

- untuk melanjutkan program tekan tombol “START”

M03 Poros utama berputar searah jarum jam

M05 Poros utama berhenti berputar

M06 Ganti pahat dan penghitungan kompensasi pahat

M17 Kembali ke program utama

M30 Akhir program

M99 Parameter pusat lingkaran untuk busur lingkaran 90⁰